С более строгими стандартами выбросов и низким уровнем выбросов углерода, принятыми людьми, энергосбережение и сокращение выбросов стали важной темой исследований в автомобильной промышленности. В случае ограниченных энергетических инноваций облегчение веса является одним из ключей к решению проблем.
В 2015 году общий объем продаж автомобилей в целом составил 89,1 млн. Единиц, что на 2,2% больше, чем в 2014 году - 87,17 млн. Единиц. По оценкам, в 2020 году объем производства достигнет 100 млн. Единиц. В 2015 году глобальное углеродное волокно спрос на автомобильный рынок достиг более 10 000 тонн, и ожидается, что к 2020 году он превысит 20 000 тонн. Среднегодовые темпы роста в ближайшие пять лет достигнут 21%, что станет одним из самых быстрорастущих и самых востребованных месторождений.
1) Супер работает - первый, чтобы ввести углеродное волокно
Причиной внедрения композитов из углеродного волокна в автомобильной промышленности в основном является то, что углеродные волокна являются более жесткими, чем обычные стали и алюминий, но имеют более легкий вес. Однако из-за высокой стоимости, продолжительного цикла производства и нестабильной цепочки поставок, автомобильная промышленность первой используется в малообъемных, дорогих супер спортивных автомобилях.
В 1981 году McLaren впервые использовал интегрированную рамку из углеродного волокна в своей Формуле 1 MP4 / 1. После 2000 года производители суперкаров, такие как Ferrari и Lamborghini, начали использовать композиты из углеродного волокна для сборки автомобилей. Большинство других производителей автомобилей используют материалы из углеродного волокна, которые в основном используются в некоторых частях тела и интерьерах. Цель состоит в том, чтобы уменьшить вес и подчеркнуть производительность спортивных автомобилей высокого класса.
2) Потеря веса - движущая сила роста спроса на углеродистые волокна
Правительственные стандарты экономии топлива на транспортных средствах и нормы выбросов углекислого газа являются важными факторами автомобильных композитов из углеродного волокна. Общее снижение массы тела является очень эффективным средством контроля выбросов выхлопных газов. На каждые 100 килограммов снижения веса транспортного средства выбросы могут быть уменьшены на 20 г / км, а средний автомобиль должен потерять 245 кг для соответствия требуемым нормам выбросов. Электрические транспортные средства должны потерять более 50%. Среди всех легких материалов композиты из углеродного волокна являются единственными передовыми материалами, которые могут уменьшить стальные компоненты на 50-60% и поддерживать такую же прочность.
В последние годы страны выпустили стандарты выбросов углекислого газа. В апреле 2010 года и в августе 2012 года Соединенные Штаты выпустили правила экономии топлива для легковых автомобилей и выбросов парниковых газов на 2012-2016 годы (Фаза 1) и 2017-2025 годы (Фаза 2) соответственно, требуя 2025 американских легких транспортных средств. Средняя экономия топлива составляет 54,5 миль на галлон. «23 декабря 2016 года официально был выпущен« Ограничения на выбросы загрязняющих веществ в загрязняющих веществах и методы измерения загрязняющих веществ (Китайская стадия 6) »(« Национальные шесть стандартов ») и будет официально реализован с 2020 года. Согласно стандартным требованиям, выбросы CO2 в Китае в 2015 году составит 155 г / км, и в 2020 году его необходимо будет сократить до 112 г / км; в 2015 году средний расход топлива составит 6,9 л / (100 км), а в 2020 году его необходимо будет уменьшить до 5,0 л / (100 км).
3) Масштаб и промышленная интеграция - BMW вводит структурные части из углеродного волокна
В настоящее время крупнейшие автопроизводители мира, включая BMW, Mercedes-Benz, Audi, GM, Ford и т. Д., Все изложили отрасль углеродного волокна и постепенно внедряют модели, которые внедряют технологию углеродных волокон. Среди них наиболее известна компания BMW. Немецкая компания BMW активно покупает акции на углеродном углеродном заводе и устанавливает совместное предприятие по углеродному волокну с SGL для совместной разработки композиционных материалов, армированных углеродным волокном. Технология углеродных волокон широко используется в моделях BMW, которые не только обеспечивают стабильность поставщиков. Сократите производственный цикл и уменьшите стоимость на 30%.
С 2015 года годовая производственная мощность автомобильного углеродного волокна BMW Group достигла 9 000 тонн. BMW использовал композиты из углеродного волокна в более чем 30 частях срединного потока, с акустическими панелями, передними кронштейнами и сидениями, на которые приходится наибольшая доля.
В 2014 году электрический автомобиль BMW i3 с полным углеродным волокном был серийно изготовлен, став первым изготовителем транспортного средства для использования углеродного волокна в качестве материала корпуса в больших количествах. BMW i3 весит всего 1195 килограммов, что на 250-350 килограммов меньше, чем у обычных электромобилей. Он также имеет самую высокую защиту от столкновений. Емкость аккумулятора составляет всего 20 киловатт-часов, а крейсерская дальность составляет 160 километров, что на 52% выше, чем у обычного крейсерского диапазона для электрических транспортных средств. , Кроме того, BMW i8 применяет углеродное волокно к корпусу и салону, сохраняя общий вес автомобиля на 1540 кг. 1 июля 2015 года на заводе Dingolfing официально был запущен новый 6-й автомобиль BMW 7-й серии. Это первый базовый продукт BMW для достижения идеального сочетания промышленных углеродных материалов, высокопрочной стали и алюминия. ,
4) Резюме - применение углеродного волокна в автомобильной отрасли
1) Легкий. Когда углеродное волокно используется в автомобилях, наиболее очевидным преимуществом для автомобильного производства является то, что он является легким, а наиболее прямым воздействием является энергосбережение, ускорение и эффективность торможения. В целом, вес автомобиля снижается на 10%, расход топлива снижается на 6-8%, выброс снижается на 5-6%, ускорение 0-100 км / ч увеличивается на 8-10% , а тормозной путь сокращается на 2-7 м.
2) Безопасность. Легкий корпус может опустить центр тяжести автомобиля, улучшить рулевую устойчивость автомобиля, а работа автомобиля будет более безопасной и стабильной. Композиты из углеродного волокна обладают превосходным поглощением энергии, а способность поглощения энергии столкновения в шесть-семь раз больше, чем у стали, и в три-четыре раза больше, чем у алюминия, что также обеспечивает безопасность автомобилей.
3) Надежность. Композиты углеродных волокон имеют более высокую усталостную прочность. Усталостная прочность стали и алюминия составляет 30-50% от прочности на растяжение, а композиты из углеродного волокна могут достигать 70-80%. Поэтому углеродистые композиты, используемые в автомобилях, имеют надежность для усталости материала. Отличное улучшение.
4) Сокращение цикла разработки. Поскольку композиты из углеродного волокна более технологичны, чем металлы, они более легкие для платформы, модульные и интегрируют развитие тела. Таким образом, гибридная структура кузова кузова из углеродного волокна и металлической платформы может быть модульной и интегрирована в традиционную конструкцию кузова автомобиля, размеры деталей значительно сокращаются, инвестиции в инструменты уменьшаются, а цикл разработки сокращается.
-------------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------------
XIAMEN LFT COMPOSITE PLASTIC CO., LTD.
Фокус на (LFT-G, LFRT) R & D и производство: PA, PP, TPU, PPS, PBT, PPA, PEI, PEEK длинное стекловолокно и углеродное волокно непрерывная инфильтрация термопластичная композитная арматура серии инженерных пластмасс. Его можно использовать в аэрокосмической, автомобильное, медицинское оборудование, спортивное оборудование, бытовую технику и другие легкие и экономичные полуструктурные детали, требующие высокопроизводительных рынков.
Если вам нужна дополнительная информация, пожалуйста, свяжитесь со мной.
Майк Ли
Электронная почта: sale02@lfrtplastic.com
Мобильный телефон: + 86-180-5026-9764 (wechat / whatsapp / skype)
Веб-сайт: www.lfrt-plastic.com
Add: No.27 Hongxi Road, технологический парк Tiangong Chuangxin, город Максанг, Сянаньский проспект, Сямэнь, Фуцзянь, Китай.
